A influência do comprimento do parafuso da máquina injetora na faixa de injeção

O comprimento do parafuso geralmente não é medido em comprimento absoluto, mas em comprimento em relação ao diâmetro. Desta forma, parafusos de diferentes diâmetros também podem ser comparados em comprimento. A esse comprimento dá-se o nome de razão de aspecto, representada por L/D. O comprimento do parafuso é, naturalmente, apenas a parte com a rosca. Um algoritmo mais preciso é calcular a linha central da tremonha, que é chamada de comprimento efetivo ou proporção efetiva. Uma máquina de moldagem por injeção geralmente tem três parafusos para escolher, chamados de parafusos A, B e C. Os diâmetros são pequenos, médios (padrão) e grandes. Suas proporções de aspecto são de cerca de 22, 20 e 18. Temperatura irregular O plástico plastificado é chamado de derretimento e fica armazenado na parte superior do parafuso, pronto para ser usado na próxima injeção. A fusão ideal é uniforme em temperatura. Mas em geral, não é assim. Como a telha de aquecimento não cerca o barril em 360°, mas tem uma folga, a temperatura circunferencial não é uniforme. O calor da telha de aquecimento é transferido de fora para dentro, e a transferência de calor de fusão não é boa, de modo que a temperatura radial não é uniforme. Na plastificação, o parafuso recua. O comprimento efetivo é, portanto, gradualmente reduzido. Quanto maior o curso de alimentação (derrame de injeção), maior a mudança efetiva de comprimento e mais desigual a temperatura axial. Os leitores que estão familiarizados com as extrusoras sabem que o parafuso da extrusora não volta atrás. Portanto, a fusão da extrusão não tem diferença de temperatura axial. Se a temperatura de fusão for diferente em 15°C, a aparência e as propriedades mecânicas do produto acabado não serão uniformes. Os moldes de múltiplas cavidades produzirão diferenças no produto acabado entre cavidade e cavidade, mesmo uma cavidade não está cheia, uma cavidade está piscada e essa situação é irregular. Para melhorar esta situação, o curso de injeção deve ser projetado para ser 4 vezes o diâmetro do parafuso B. A mudança na proporção efetiva é, portanto, de 4. Neste caso, o curso da injeção é 4,4 vezes o diâmetro do parafuso A e 3,7 vezes o diâmetro do parafuso C. A diferença de temperatura radial é a maior com o parafuso A e a menor com o parafuso C. Aumentar a proporção Aumentar a proporção reduzirá a diferença de temperatura axial. O motivo é que o parafuso é mais comprido, e o plástico tem que girar mais algumas vezes antes de chegar ao final do parafuso. Mexa mais, a temperatura ficará mais uniforme. No caso do mesmo curso de injeção, quanto mais longo o parafuso, o "comprimento do parafuso do curso de injeção ÷" diminui, então a diferença de temperatura axial também diminui. www.highsun-machinery.com